上文我们分享了熔接过度、熔接不足以及熔接不均的熔接状况,本文将分享熔接结果不一致、表面伤害以及熔接时,内部零件受损等问题,希望能帮助您更好地应对此类突发挑战
。
状况四:熔接结果不一致
原因:工件之公差太大
对策:①缩紧工件之公差。
原因:射出模与模间之变化
对策:①采取某一特定射出模之工件熔接统计是否改善;②检视工件之公差及尺寸;③检视模具是否磨损;④检查操作条件。
原因:使用次料或次级塑膜
对策:①与射出厂检查料质;②检讨操作条件;③降低次料比例;④改进次料品质。
原因:电源电压发生变化
对策:①使用电源稳压器
原因:气源压力降落
对策:①提升气源输出压力;②.装置加压筒。
原因:填加物比例太高
对策:①降低填加物;②检查操作条件;③变更填加物种类,亦即将短线锥改成长线锥。
原因:填加物分布不均
对策:①检查操作条件;②检查模具设计。
原因:材料品质较差
对策:检查操作条件计。
原因:工件贴合度不佳
对策:①检视工件尺寸;②检视工件公差;③检查操作条件。
原因:使用熔合性不良之材质
对策:参考塑膜熔合性表与原料供应商检查。
原因:使用次料
对策:①与射出厂检查材料;②检查操作条件。
状况五:表面伤害
原因:焊头温度升高
对策:①缩紧工件之公差;②检查焊头工具是否松动;③减短熔接时间;④使焊头散热冷却;⑤检视焊头与传动子之接面;⑥检视焊头是否断裂;⑦如果焊头是钛材,换为铝料;⑧如果焊头是铜材,则降低放大倍数。
原因:工件局部碰伤
对策:①检视工件尺寸;②检视工件与焊头之贴合度。
原因:工件与冶具贴合不当
对策:①检视支撑是否适当;②重新设计冶具;③检视模与模门工件之变化。
原因:氧化铝(来自焊头)
对策:①焊头作硬铬处理;②使用防热塑膜模(袋)。
原因:焊头与工件贴合不当
对策:①检视工件尺寸;②重做新焊头;③检视模与模间工件之变化。
原因:熔接时间过长
对策:①增加压力或振幅,以减少熔接时间;②调整缓冲压力。
原因:焊头、工件、底座之接触面贴合度差
对策:①检视焊头工件与底座之平行度;②检视焊头与工件之贴合度;③检视工件与底座之贴合度;④在必要的地方,垫平底座。
原因:工件变形的影响太大
对策:减少变形的影响量
原因:熔接时间太长
对策:减少熔接时间
原因:接合面之尺寸不均匀
对策:①重新设计接合面;②检查操作条件。
原因:工件太紧
对策:①放松工件贴合度;②放松工件之公差。
状况六:熔接时,内部零件受损
原因:振幅太大
对策:降低振幅
原因:熔接时间过长
对策:①增加振幅或压力,以减少熔接时间受损;②调整缓冲速度与延迟时间。
原因:工件吸收过多能量
对策:①降低振幅;②降低压力;③减少熔接时间;④使用能量控制器。
原因:零件组合不当,亦即太接近接合面
对策:①确定内部零件适当组合;②移动内部零件,避开能量集中区或变更压着处;③设计冶具抵消局部能量。
状况七:工件接合面以外熔化或破裂
原因:内角过锐
对策:将锐角改钝
原因:振幅过大
对策:将锐角改钝
原因:熔接时间过长
对策:①增加振幅;②增加压力;③调整缓冲速度与延迟时间。
原因:内应力
对策:①检查射出条件;②检查工件设计。
原因:操作条件不当
对策:检查操作条件。
状况八:工件表面中心熔损
原因:振幅过大
对策:降低振幅。
原因:熔接时间过长
对策:增加振幅或压力,以减少熔接时间。
原因:料口位置
对策:①检查改变进料口;②改变料口形状;③检查操作条件;④工件加强肋骨设计;⑤在料口下方增加工件材料厚度。
原因:焊头形状及配合
对策:①变更焊头;②检查焊头与工件之贴合度;③使用截面向下倾斜之焊头。
状况九:内部零件熔合
原因:内部零件与外壳材质相同
对策:①改变内部零件之材质;②内部零件涂抹防焊油。