超声波焊接常见缺陷及处理办法（二）

上文我们分析了超声波焊接常见的两种常见缺陷，接下来我们接着看还有哪些问题容易在焊接时发生。

四、制品内部零件破坏
※超声波熔接后发生产品破坏原因如下：
1.超声波熔接机功率输出太强. 
2.超声波能量扩大器能量输出太强. 
3.底模治具受力点悬空，受超音波传导振动而破坏. 
4.塑料制品高、细成底部直角，而未设缓冲疏导能量的R角. 
5.不正确的超音波加工条件. 

解決方法：
1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。
2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.减少机台功率段数或小功率机台。
4.降低超音波模具扩大比。
5.底模受力处垫缓冲橡胶。
6.底模与制品避免悬空或间隙。
7.HORN（上模）掏孔后重测频率。
8.上模掏孔后贴上富弹性材料。

五、产品产生溢料或毛边
※超音波熔接后产品发生溢料或毛边原因如下：
1.超音波功率太强. 
2.超音波熔接时间太长. 
3.空气压力（动态）太大. 
4.上模下压力(静态)太大. 
5.上模(HORN)能量扩大比率太大. 
6.塑料制品导熔线太外侧或太高或粗. 

上述六项为造成超音波熔接作业后产品发生溢料毛边的原因，然而其中最关键性的是在第六项超音波的导熔线开设，一般在超音波熔接作业中，空气压力大约在2~4kg范围，根据经验值最佳的超音波导熔线，是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m如：此型Δ，尖角约呈60°，超出这个数值将导至超音波熔接时间、压力、机台或上模功率的升高，如此就形成上述1~6项造成溢料与毛边的原因。

解決方法：

1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
2.减少机台功率段数或小功率机台。
3.降低超音波模具扩大比。
4.使用超音波机台微调定位固定。
5.修改超音波导熔线。

六、产品熔接后尺寸无法控制于公差内
※在超音波熔接作业中，产品无法控制于公差范围有其下述原因： 
1.机台稳定性(能量转换未增设安全系数).  
2.塑料产品变形量超出超音波自然熔合范围.  
3.治具定位或承受力不稳定.  
4.超音波上模能量扩大输出不配合.  
5.熔接加工条件未增设安全系数. 

解決方法：
1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。 
2.启用微调固定螺丝（应可控制到0.02m/m）。 
3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。 
4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。 
5.修改超音波导熔线。

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