汽车线束是汽车电路的网络主体，汽车正常工作的神经元。没有线束也就不存在汽车电路。传统的汽车线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆焊接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。

随着如今汽车对智能化的要求升高，对汽车线束传输的电信号的要求也日益苛刻。为应对这些高精度电压和信号传输的要求，传统的线束制造工艺上采用了一些特殊材料，比如双绞线、屏蔽线、镀金端子等。然而，在多数的电子控制设备和一些特殊信号上仍然显得无济于事，例如CAN控制器信号传输线路、安全气囊信号传输线路以及一些音频信号传输线路。现有的端子导线对焊接工艺尽管采用了以上特殊材料，但在上述信号传输线路中，信号偶尔还是出现失真或较大衰减。

传统端子焊接工艺

传统的焊接工艺焊接的汽车线缆，仅对电线铜丝进行简单挤压，使铜丝产生物理变形，这样就有可能出现铜丝变形不足形成空洞，这些空洞导致焊接部位导电性下降，进而影响其他电器及电子设备的正常工作。同时，过程中因焊接引起的质量缺陷，必将导致使用耐久性降低，并且易发热产生高温，形成线束烧损质量隐患点。

超声波焊接工艺

超声波焊接是把高频振动通过焊头传递到需要焊接的两个金属表面，两个金属表面相互摩擦形成热能使金属熔化，在短暂的压力下可以使熔化物在粘合面固化时产生强分子键，终形成金属分子层之间的熔合，整个周期通常是不到一秒种便完成，但是其焊接强度却接近于一块连着的材料。

相比传统端子焊接，超声波焊接至少可以有以下4个优点。

1.焊接更紧密，解决端子焊接形成的空洞，保证焊接材料的结构强度，提高导电性能和整个电气系统的稳定性能。

2.不改变焊接材料特性，焊接后导电性能优越，强度高，电阻系极低或近乎零；减低因接触电阻引起的热量堆积，防止了线束局部温度升高和线束烧毁的质量隐患。

3.不需要任何助焊剂、气体、焊料防止了线束中导线受外界水分、灰尘、油气等不良因素影响而造成铜丝锈蚀、氧化，从而引起导电性能下降和信号传输失真。

4.高效节能，单次焊接仅需0.1-2秒即可完成，大幅提高生产效率同时仅需电能就能驱动，且耗电量极低，降低了产品生产成本。

基于上述，我们对信号要求很高或电流较大的线路采用超声波焊接，对提高信号传输质量或电流输送能力是非常有效的，而且也可以提高汽车电气系统的稳定性。

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