以锂电池为例，其生产工艺流程分为电芯制造、电芯装配、电芯检测和电池组装4个环节。其中电芯制造属于前段工艺，包括制作电池正负极片；中段工艺为电芯装配，包括电芯卷绕/叠片、极耳焊接，入壳封装和电芯注液；电芯检测和组装后段工艺，包括化成分容、检测、成组、PACK工序。发行人深耕锂电中段设备领域，灵高超声波自主研发的超声波金属焊接设备，主要应用在电芯中段的极耳焊接环节。

在锂电池制造过程中，极耳焊接是影响电池性能的关键工序之一。使用金属焊接机进行极耳焊接后，电阻升高问题会直接影响电池的充放电效率和循环寿命。本文将深入分析电阻升高的原因，并提供切实可行的解决方案。

作为长三角新能源产业的重要节点，滁州市近年来在锂电池产业链布局上持续发力，集聚了多家动力电池及储能系统生产企业。在锂电池制造的核心工艺中，焊接环节直接关系电池安全性与能量密度，传统焊接技术正面临极耳焊接虚焊率高、多层箔材热损伤、异种材料接合不稳定等挑战。在此背景下，滁州本土企业应用的超声波焊接技术，正在为锂电池智能制造提供创新解决方案。

厦门作为东南沿海重要的新能源产业基地，锂离子电池制造业近年来迎来高速发展。然而，随着动力电池、储能电池对能量密度和安全性要求的不断提升，传统焊接工艺正面临效率瓶颈：极耳焊接易出现虚焊、熔深不足，多层极片叠加时热影响区难以控制，铝塑膜封装存在密封失效风险等问题。在这一背景下，厦门超声波焊接机凭借其独特的技术优势，正逐步成为锂电企业提升工艺水平的新选择。

近年来，上饶市作为江西省新能源产业的重要基地，在动力电池、储能电池等领域发展迅猛。然而，随着产业升级加速，当地企业在电池模组焊接环节面临三大痛点：传统焊接方式难以满足高导电性要求、多层极耳焊接易损伤电芯、环保政策下亟需低能耗解决方案。在此背景下，超声波焊接技术凭借其独特优势，正成为上饶新能源产业链提质增效的关键突破点。