无论是圆柱形、方形、软包电池还是固态电池，其电源性能都直接决定着电动汽车的市场竞争力。超声波金属焊接 技术不仅能连接薄而易碎的金属箔片，还能用于组装和连接更厚的电池箔片，甚至能应对整个车辆电力分配所需的大型焊接工作。

由于动力电池生产过程的工序复杂性、材料特殊性与多元性、工艺参数敏感性与高标准，生产制造设备的技术先进性成为动力电池设备的关键因素。以锂电池为例，其生产工艺流程分为电芯制造、电芯装配、电芯检测和电池组装 4个环节。其中电芯制造属于前段工艺，包括制作电池正负极片；中段工艺为电芯装配，包括电芯卷绕/叠片、极耳焊接，入壳封装和电芯注液；电芯检测和组装后段工艺，包括化成分容、检测、成组、PACK 工序。发行人深耕锂电中段设备领域， 灵高超声波自主研发的超声波金属焊接 设备，主要应用在电芯中段的极耳焊接环节。

目前，动力电池焊接最常见的技术路线为激光焊接和超声波焊接 ，两者的焊接原理、技术特点、优劣势有所不同，分别应用在电池生产的不同环节，其中激光焊接主要用于电池软连接焊接、顶盖焊接、密封钉焊接、模组及 PACK 焊接，超声波焊接主要用于极耳焊接环节，在部分 PACK 焊接工序中也存在应用。总体而言，在动力电池生产工序中，超声波焊接的应用场景与激光焊接存在较大差异，例如在中段工序中，超声波焊接用于多层极耳焊接，而激光焊接用于软连接焊接（连接片和极柱焊接）和顶盖焊接（方壳电池铝壳和顶盖焊接）。

灵高超声波，持续助力中国动力电池焊接加工

作为超声波焊接技术领域的领先品牌，灵高超声波 经过市场32年的品质考验，持续为合作伙伴提供高性能，高可靠性的超声波焊接解决方案。灵高超声波焊接机具有如下特点：

高精密度：通过对焊接能量、时间、距离等多参数精确控制，实现5um的焊接精度

模块化设计：支持快速更换焊头模具，一机适配多款滤芯盖型号，降低设备投入成本。

定制化服务：可根据客户产品结构和生产节拍需求，提供定制焊具与自动化集成方案。

在对加工精度及安全性都要求极高的动力电池领域，灵高超声波 以高性能和高可靠性赢得了市场的一致认可，成为众多知名品牌的首选供应商。